液压成形的实用化与迅速发展，很大程度上取决于专用设备的开发与普及。美国、日本及一些欧洲国家都已开发出了专业的液压成形设备。国际上能够提供成套技术与设备的制造商多数集中在欧洲。其中，以德国舒勒公司、SPS公司和瑞典AP＆T公司为主要代表。此外，还有日本的川崎油工，美国的ITC、Hydro Dynamics Technology，德国的Grabener Maschinentechnik、S.DUNKES，加拿大的ValiantMachine＆Tool等公司。哈尔滨工业大学是国内最早开展液压成形技术研究和设备研制的单位，燕山大学、上海交通大学等高校也相继开展了此技术的研究。
本文所改造的液压机为合肥锻压机床总厂的YH28-100/180-SM双动薄板拉伸液压机，它主要用于不锈钢及其它各种金属薄板的拉深成形，具有结构紧凑、速度快、效率高等特点，有较先进的液压和控制系统，操作方便，功能齐全。该机有独立的动力机构和电气系统，并采用按钮集中控制，可实现调整、半自动、自动三种工作方式，液压系统采用二通插装阀，结构紧凑，安装维修方便，动作灵敏可靠，传动效率高，密封性能好。
该机拉伸油缸采用快速缸，速度可达280mm/s，拉伸力可达1000KN，压边力可达800KN，速度和压力都可在规定范围内调节，用户可根据需要把拉伸速度和压边力选择到较好工作状态，可拉深出质量较高的不锈钢等各种制品，是薄板拉深的理想设备。
液压室供油系统要求满足液压成形的工艺要求，同时系统不会过于复杂。现设计其液压原理如图1所示。其动作说明如下：电机启动，泵来油经换向阀中位流回油箱，泵卸荷。当1DT通电时，油经过换向阀、单向阀进入注油板将板料压入凹模而成形。在成形的末期，1DT断电，2DT通电，油经过增压缸进入注油板，在超高压的作用下，板料进一步紧贴凹模而成形其小圆角。该液压系统中的关键是变频器5与增压缸10。
由于在加工前后注油板需要升降，所以我们的成形力液压系统采用了软管与注油板相连接。
除了液压元件之外，还用到了两支压力传感器。一支是用于测量成形力大小的，是北京昆仑海岸传感技术中心压力传感器，型号为AK-4，量程为60MPa，该传感器安装在成形力液压系统出油回路上；另一支是用于测量压边力大小的，是Senex压力变送器，型号为DG1300，量程为25Mpa，该传感器安装在液压拉伸机的压边力控制回路上。
在液压成形过程中，由于需要很高的液压，因此，本文采用组合密封的形式。组合密封通常由一个聚四氟乙烯制造的主密封环和一个辅助弹性密封元件组成，属接触型自紧式密封。弹性密封元件一般采用O形圈，安装时，消防气瓶规范，主密封环和弹性体密封环放置于同一沟槽中，并给弹性密封环一定的压缩量。由于弹性密封环受压缩产生的初始应力作用在聚四氟乙烯环上，既阻止了低压流体可能通过，同时通过主密封环把接触力传递到主密封环与金属接触表面之间的通道，起到初始密封的作用。当密封压力增加时，流体压力把O形密封环推向低压侧，与槽壁紧密接触。在高压流体作用下，O形圈发生变形，并挤压四氟乙烯主密封环，使主密封环与金属表面的接触应力增加。流体的压力越高，挤压应力也就越大，以此达到自紧式密封的作用。
密封组合大多用于液压缸密封。但液压成形所需密封形式不同于液压缸密封，因此在用于液压成形的密封时，其安装形式需要改变，但其密封原理仍然不变。本文采用聚四氟乙烯环与O形圈组合，此种密封结构又称斯特封，耐压程度达60MPa。
?防止油温升高的措施
防止油温升高的措施
1）合理的液压回路设计：
①选用传动效率较高的液压回路和适当的调速方式。目前普遍使用着的定量泵节流调速系统的效率是较低（lt;0.385），这是因为定量泵与油缸的效率分别为85%、95%左右，方向阀及管路等损失约为5%左右，所以即使不进行流量控制，也有25%的功率损失。而且节流调速时，至少有一半以上的浪费。此外还有泄漏及其他的压力损失和容积损失，这些损失均会转化为热能导致温升，所以定量泵加节流调速系统只能用于小流量系统。为了提高效率、减少温升，应采用高效节能回路。
另外，液压系统的效率还取决于外负载。同一种回路，当负载流量qL与泵的流量qm比值大时，回路的效率高。例如可采用手动伺服变量、压力控制变量、压力补偿变量、流量补偿变量、速度传感功率限制变量、力矩限制器功率限制变量等多种形式，力求达到负载流量qL与泵的流量相匹配。
②对于常采用定量泵节流调整速回路，应力求减少溢流损失的流量，例如可采用双泵双压供油回路、卸荷回路等。
③采用容积调速回路和联合调整回路。在采用联合调速方式中，应区别不同情况而选用不同方案：对于进给速度要求随负载增加而减少的工况，宜采用限压式变量泵节流调速回路；对于在负载变化的情况下进给速度要求恒定的工况，宜采用稳流式变量泵节流调速回路；对于在负载变化的情况下，供油压力要求恒定的工况，宜采用恒压变量泵节流调速回路。
④选用高效率的节能液压元件，提高装配精度。选用符合要求规格的液压元件。
⑤设计方案中应尽量简化系统和元件数量。
⑥设计方案中应尽量缩短管路程长度，适当加大管径，减少管路口径突变和弯头的数量。限制管路和通道的流速，减少沿程和局部损失，推荐采用集成块的方式和叠加阀的方式。
2）提高精度和质量：提高液压元件和液压系统的加工精度和装配质量，严格控制相配件的配合间隙和改善润滑条件。采用摩擦因数小的密封材质和改进密封结构，确保导轨的平直度、平行度和良好的接触，尽可能降低油缸的启动力。尽可能减少不平衡力，以降低由于机械摩擦损失所产生的热量。
3）适当调整液压回路的某些性能参数：例如在保证液压系统正常工作的条件下，泵的输出流量应尽量小一点，输出压力尽可能调得低一点，可调背压阀的开启压力尽量调低点，以减少能量损失。
4）调节溢流阀的压力，根据不同加工要求和不同负载要求，经常调节溢流阀的压力，使之恰到好处。
5）选用合适的液压油，选用液压油应按厂家推荐的牌号及机器所处的工作环境、气温因素等来确定。对一些有特殊要求的机器，应选用专用液压油；当液压元件和系统保养不便时，应选用性能好的抗磨液压油。
6）根据实际情况更换液压油：一般在累计工作1000多小时后换油。更换液压油时，注意不仅要放尽油箱内的旧油，还要替换整个系统管路、工作回路的旧油；加油时用120目以上的滤网，并按规定加足油量，使油液有足够的循环冷却条件。如遇因液压油污染而引起的突发性故障时，一定要过滤或更换液压系统用油。
7）使油箱液面保持规定位置：在实际操作和保养过程中，严格遵守操作规程中对液压油油位的规定。
8）保证进油管接口密封性：经常检查进油管接口等封处的良好密封性，防止空气进入；同时，消防气瓶，每次换油后要排尽系统中的空气。
9）定期清洗、更换滤油器：定期清洗、更换滤油器，对有堵塞指示器的滤油器，应按指示情况清洗或更换滤芯；滤芯的性能、结构和有效期都必须符合其使用要求。
10）定期检查和维护液压油冷却循环系统：定期检查和维护液压油冷却循环系统，一旦发现故障，必须立即停机排除。
⑴及时检修或更换磨损过大的零部件：及时检修或更换磨损过大的零部件，消防气瓶室，据统计，在正常情况下，进口的液压泵、马达工作五六年后，国产产品工作两三年后，其磨损都已相当严重，须及时进行检修。否则，就会出现冷机时工作基本正常，但工作1-2h后，系统各机构的运动速度就明显变慢，需停机待油温降低后才能继续工作。
⑵应避免长时间连续大负荷地工作：应避免长时间连续大负荷地工作；若油温太高可使设备空载动转10min左右，待其油温降下来后再工作。台州市万润特种设备有限公司长期致力于旋压设备，液压设备，锻压设备，消防气瓶及压力容器专用设备的研发和制造。
造成温升的原因
油温过高有设计方面的原因，也有加工制造和使用方面的原因，具体如下：
1）液压系统设计不合理，造成不足：
①油箱容量设计太少，冷却散热面积不够，而又未设计安装有油冷却装置，或者虽有冷却装置但装置的容量过小。
②选用的阀类元件规格过小，造成阀的流速过高而使压力损失增大导致发热，消防气瓶，例如差动回路中如果仅按泵流量选择换向阀的规格，便会出现这种情况。
③按快进速度选择油泵容量的定量泵供油系统，在工进时会有大部分多余的流量在高压（工进压力）下从溢流阀溢回而发热。
④系统中未设计卸荷回路，停止工作时油泵不卸荷，泵的全部流量在高压下溢流，造成溢流损失发热，导致温升，有卸荷回路，但未能卸荷。
⑤液压系统背压过高。例如在采用电液换向阀的回路中，为了保证其换向可靠性，阀不工作时（中位）也要保证系统有一定的背压，以确保有一定的控制压力使电液阀可靠换向，如果系统为大流量，则这些流量会以控制压力的形式从溢流阀溢流，造成温升。
⑥系统管路太细太长；弯曲过多，局部压力损失和沿程压力损太大，系统效率低。
⑦闭式液压系统散热条件差等。台州市万润特种设备有限公司长期致力于旋压设备，液压设备，锻压设备，消防气瓶及压力容器专用设备的研发和制造。
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